دلایل و ضرورت های استفاده از استرینر های کامپوزیتی:
یکی از دغدغه های مهم و همیشگی صنایع مادر بحث خوردگی و فرسودگی است که می تواند خسارت های زیادی را به صنایع تحمیل کند. این نکته حائز اهمیت است که میزان خسارت های غیر مستقیم ناشی از خوردگی می تواند بسیار بالاتر از تاثیرات مستقیم آن باشد. به خصوص زمانی که مواد سمی و خطرناک در سیستم موجود هستند لذا ضروری است متریال های مهندسی شده جدیدی را به عنوان جایگزین فلزات به صنایع مختلف معرفی و ارائه نمود.
در حال حاضر بسياري از مهندسين خوردگي، استفاده از محصولات GRP را به عنوان بهترين راه حل موثر براي مبارزه با خوردگي فلزات پيشنهاد
مي كنند. بيش از 50 سال است كه کامپوزیتهای GRP براي حل مشكلات خوردگي مورد استفاده قرار مي گيرند. اين بکار گیری حاصل عملكرد
فوق العاده GRP در مقايسه با ساير مواد مشابه در كاربردهاي مختلف مي باشد.
با توجه به توضیحات فوق مشخص گردید که استفاده از محصولات کامپوزیت در صنایع امری ضروری است ، در این راستا بدیهی است محصولات زیادی اعم از انواع اتصالات ، لوله ، مخازن و … قابل تولید و ارائه به صنایع می باشد .
جلوگیری از اتلاف مواد اولیه مورد استفاده در واحد های اسید شویی و فرایند های مشابه نیز علاوه بر بروز مشکلات خوردگی ، یکی از دغدغه های مهم کارفرمایان این حوزه می باشد چرا که خرید و جایگزینی اسید و یا مواد شیمیایی آلوده شده در سیستم های فرایندی ، علاوه بر خسارات زیست محیطی فشار اقتصادی زیادی را به آنها تحمیل می نماید. تصفیه مواد شیمیایی و اسید های آلوده شده و بازگرداندن آنها به سیستم به عنوان روشی مرسوم و اقتصادی در صنایع و کارخانجات مورد استفاده قرار می گیرد. در این روش استرینر ها اصلی ترین بخش سیستم تصفیه سیال می باشند . استرینر ها وظیفه جداسازی ناخالصی ها و مواد جامد موجود در مواد شیمیایی آلوده را بر عهده دارند. استفاده از متریال های مرسوم همانند فلز ، استینلس استیل ، پلی اتیلن و … مشکلات فراوانی اعم از طول عمر کم ، خوردگی سریع ، عدم استحکام مکانیکی در متریال های ترموپلاستیک و …. را ایجاد می نمایند . لذا شرکت دانش بنیان تابان کامپوزیت کوشا مصمم گردیده است تا با طراحی و تولید انواع استرینر های FRP بخش زیادی از این مشکلات را مرتفع نماید. در این راستا با ارائه طرحی جامع به پارک علم و فناوری استان فارس در مرداد ماه سال 1400 موفق به کسب مجوز پذیرش از آن مرکز محترم گردیده و به صورت اختصاصی به طراحی و تولید این استرینر ها مشغول می باشد.
در این بخش ، قسمت های مختلف استرینر های تولیدی شرکت تابان کامپوزیت کوشا و روش تولید آنها را به اختصار توضیح می دهیم:
استرینر ها از منظر روش های تولید ، محصولاتی ترکیبی هستند که از دو روش Filament winding و Hand lay up تولید خواهد شد که در ذیل توضیحات تکمیلی در زمینه تولید ارائه خواهد شد:
تولید بدنه اصلی استرینر:
این بخش از قطعه به روش FW تولید می گردد بدین روش که ابتدا بر اساس قطر نقشه ، قالب استوانه ای مورد نیاز انتخاب و بر روی دستگاه فیلامنت وایندینگی که توسط مهندسان شرکت تابان کامپوزیت کوشا طراحی و ساخته شده است بسته شده و بدنه اصلی محصول به روش filament winding و بر اساس ضخامت طراحی شده تولید خواهد شد. لازم به ذکر است به دلیل عدم وجود استاندارد اختصاصی در زمینه تولید استرینر های کامپوزیتی تمامی این سفارشات توسط کارشناسان شرکت تابان کامپوزیت کوشا به روش المان محدود طراحی می گردند.
تولید اتصالات:
کلیه استرینر ها به منظور اتصال به سیستم پایپینگ دارای اتصالاتی می باشند ، این اتصالات عموما به صورت فلنجی می باشند. فلنج ها دارای استاندارد های سوراخکاری مختلفی بر اساس طراحی اصلی کارفرما دارند که می بایست پارامتر های سوراخکاری فلنج ها به منظور اتصال موفق به سایر فلنج های خطوط لوله موجود در سایت به دقت بررسی شده و اندازه آنها رعایت گردد . لذا قبل از ساخت فلنج می بایست تعامل لازم در این زمینه توسط بخش طراحی با کارفرما انجام و اطلاعات فنی مورد نیاز اخذ گردد. پس از اخذ اطلاعات لازم ، فلنج ها به روش لایه گذاری دستی تولید می گردند ، بدین روش که بر اساس سایز فلنج ابتدا لوله مورد نیاز انتخاب و سپس به صورت لایه گذاری دستی و بر اساس چیدمان طراحی شده تولید خواهد شد.
تولید Basket :
این بخش از قطعه به روش لایه گذاری دستی تولید خواهد شد بدین روش که بر اساس اندازه بدنه اصلی استرینر ابعاد سبد طراحی شده و به صورت Hand lay up ساخته می شود . پس از اتمام فرایند تولید ، سبد جهت اعمال سوراخکاری به واحد ماشین ابزار ارسال شده و سوراخکاری های مورد نیاز بر اساس نقشه بر روی آن اعمال می گردد.
ساخت Vent :
کلیه استرینر های مورد استفاده در صنایع دارای بخش مهمی به نام Vent می باشند. Vent یا نازل تخلیه هوا ، وظیفه هدایت هوای موجود در استرینر را به منظور جلوگیری از افزایش فشار داخلی استرینر بر عهده دارد. انتخاب سایز Vent بر اساس حجم ورودی و خروجی سیال به درون استرینر طراحی می گردد. اگر ونت به هر دلیلی مسدود گردد یا سایز آن کوچکتر از اندازه استاندارد باشد فشار داخلی استرینر بالا رفته و باعث بروز نشتی در استرینر می گردد. لوله های خروجی هوا به روش Filament Winding تولید شده و بر وری بدنه استرینر نصب می گردند.
مونتاژ نهایی :
پس از تولید بخش های مختلف ، استرینر می بایست بر اساس نقشه مونتاژ گردد . این بخش از تولید دارای اهمیت ویژه ای می باشد چراکه هر گونه اشتباه در مونتاژ ممکن است به عدم نصب موفقیت آمیز استرینر یا عملکرد ضعیف آن منجر شود. مونتاژ نهایی استرینر به روش Hand Lay Up انجام شده و در نهایت محصول نهایی بر اساس نقشه کنترل ابعادی می شود. پس از تائید نهایی عملیات پرداخت سطح و رنگ آمیزی بر روی محصول صورت می پذیرد.
مزایای استفاده از کامپوزیت ها :
- مقاومت بالا در برابر پدیده مخرب خوردگی اعم از خوردگی های شیمیایی ، محیطی و بیولوژیک
- مقاومت مناسب در برابر اشعه مخرب ماوراء بنفش خورشید
- قابلیت انتخاب مواد اولیه با توجه به شرایط خاص سیال به صورت Case Study
- وزن مخصوص کم تا 4 برابر کمتر از فولاد و 10 برابر کمتر از بتن در نتیجه حمل و نقل آسان و ارزان
- ایمنی بالای زیست محیطی به واسطه عدم نشتی
- عایق الکتریکی و حرارتی
- هزینه های تعمیر و نگهداری پائین
- نصب سریع و آسان
- صرفه اقتصادی با توجه به عمر مفید بسیار بالا (حدود 50 سال)
شرکت دانش بنیان تابان کامپوزیت کوشا جهت هر گونه همکاری در زمینه تولید قطعات کامپوزیتی و همچنین تامین مواد اولیه این صنعت و اجرای پروژه های مرتبط آماده همکاری با کارفرمایان و پیمانکاران محترم می باشد.
را های ارتباطی این شرکت به شرح ذیل می باشد:
تلفن : 91011556-071
تلفن : 91011591-071
تلفن همراه : 09176179172
تلفن همراه : 09170652546
پست الکترونیک : info@tabancomposite.com
تارنمای اینترنتی :
آدرس : شیراز شهرک بزرگ صنعتی
با سلام
نیازمند اطلاعات تکمیلی در زمینه استرینر ها می باشم لطفا در صورت امکان برای من ارسال نمایید